隨著經濟的快速發展，近年來我國的汽車行業在飛速的發扎，而且汽車工業也成為我國國民經濟的主要支柱產業之一。為了使用我國的消費者日益個性化的需求，汽車的改型換代也越來越頻繁。在新車型投資中，外覆蓋件和大型內板結構件等汽車沖壓件模具的成本占有很大一部分。如何合理有效的降低成本，成為大家研究的重要課題。

然后，在汽車沖壓件模具過程中，如何降低它的成本是多少？

1、 降低落料模

為了能夠提高網絡覆蓋件和大型內板結構件的零件剛度，零件拉延深度學習都會比較深。為了得到滿足零件成形技術要求，很多零件都需要落料模提供外形不規則或帶工藝孔的料片。對于我們這類零件，可以通過采用具有以下的工藝方法進行企業生產。

（1） 壓邊圈讓位加工，節約落料模。

采用梯形板模擬拉伸過程，三角形窗口附近有明顯的開裂。 因此，調整了材料的形狀，并切斷了梯形材料的相應部分的角度，解決了開裂問題。 對于梯形材料的尖角，可以通過兩種方式來實現，一種是開一個新的落料模，另一種是采用擺動式放料送板剪切機的剪切角。 兩種方法都不經濟。

對此建立了社會一種新的思路，建立新的拉延模擬分析模型，對于壓邊圈讓位技工，模擬中采用了一個相應曲面設計位置上移1毫米的方法。用這種傳統工藝發展方式可以制作拉延模，效果具有良好。

（2）增加拉絲模切口節省沖模。

某一種車型前蓋內板，根據拉延模擬，料片內部管理需要開工藝孔。而一般生產汽車沖壓件模具工藝孔需要在落料模中沖出，為此我們需要一個新開落料模。對此問題可以通過采用在拉延模中增加企業工藝進行切口的辦法，減少學生一副落料模。

2.減少模具工序數量，提高模具利用率指標

模具設計的趨勢是集成零件，使單件工藝大大減少，整車模具數量越來越少，對降低沖壓成本起著關鍵作用。 雙件的使用不僅可以使模具的成本至少降低30%，而且大大提高了壓力機的利用率。 對產品工藝不合理的部分，提出工藝變更建議，也能有效減少模具工序數量..

3. 提高沖壓板料的利用率

沖壓模擬信息技術的發展，使材料利用率的優化成為企業可能。過去對材料利用率的控制主要是通過基于社會經驗，現在需要我們教師可以得到充分利用沖壓模擬軟件對工藝設計方案進行篩選，使零件材料處于一個較高的水平。

以上介紹了集中汽車沖壓件模具工藝發展規劃中降低企業成本的集中管理措施。所提出的一些研究方法都具有很強的實用價值。利用各種不同的工藝，可以通過有效方式提高料片材料的利用率，降低零件的生產經營成本。